長距離輸油管道安裝施工時，對焊接質(zhì)量要求嚴(yán)格，焊縫檢測是其中重要步驟。過去，該流程采取類似醫(yī)院體檢時拍CT照片的做法，通過X射線拍照、膠片透視成像，檢測人員再依據(jù)沖洗后膠片判斷焊接質(zhì)量，不僅周期長、成本高、效率低，所形成的大量膠片也為工程管理帶來難度。
由中國工程物理研究院應(yīng)用電子所、四川迪派銳科技研發(fā)的我國首套數(shù)字化管道焊縫檢測系統(tǒng)，包括完全自主知識產(chǎn)權(quán)的射線源、探測器、旋轉(zhuǎn)設(shè)備、圖像復(fù)原軟件等組成，擁有5項(xiàng)專利、2項(xiàng)計(jì)算機(jī)軟件著作權(quán)。工作中，其采用基于平板探測器的數(shù)字化成像技術(shù)，將X射線內(nèi)源與外源兩種檢測方式集中為一體，不僅直接生成高清數(shù)字圖像，還可加入GPS信息精確定位每一道焊口的坐標(biāo)，有效避免漏檢問題。
“膠片檢測時代，檢測周期長達(dá)8至24小時，一公里長的管道需要幾卡車膠片;這種新型數(shù)字化設(shè)備，檢測時間僅數(shù)十秒到5分鐘，一臺電腦就可儲存全部檢測數(shù)據(jù)，也為未來的安全生產(chǎn)檢查創(chuàng)造了便利。”項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、中物院應(yīng)用電子所所長、迪派銳科技總經(jīng)理許州研究員說，歷時7年研發(fā)的該系統(tǒng)具有高效、環(huán)保、低成本、應(yīng)用廣泛等特點(diǎn)，可基本實(shí)現(xiàn)焊接與檢測流程之間的“零周期”。適用范圍包括油氣、熱力管道，鋼鐵、橡膠管道，陸地、海洋管道等多種類型。相較于目前公認(rèn)較先進(jìn)的超聲波管道檢測系統(tǒng)，其成像更加清晰、適用環(huán)境更廣泛。
據(jù)悉，目前我國油氣管道總里程已超過103萬公里，該成果具有廣泛市場應(yīng)用空間。
